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数控加工操作过程
点击次数:459次 发布时间:2019-9-5 返回上一页

数控编程

数控加工程序编制方法有手工(人工)编程和自动编程之分。手工编程,程序的全部内容是由人工按数控系统所规定的指令格式编写的。自动编程即计算机编程,可分为以语言和绘画为基础的自动编程方法。但是,无论是采用何种自动编程方法,都需要有相应配套的硬件和软件。
可见,实现数控加工编程是关键。但光有编程是不行的,数控加工还包括编程前必须要做的一系列准备工作及编程后的善后处理工作。一般来说数控加工工艺主要包括的内容如下:
⑴ 选择并确定进行的零件及内容;
⑵ 对零件图纸进行数控加工的工艺分析;
⑶的工艺设计;
⑷ 对零件图纸的数学处理;
⑸ 编写单;
⑹ 按单制作控制;
⑺的校验与修改;
⑻ 首件试加工与现场问题处理;
⑼文件的定型与归档。
为了提高生产自动化程度,缩短编程时间和降低数控加工成本,在航空航天工业中还发展和使用了一系列先进的数控加工技术。如计算机数控,即用小型或微型计算机代替数控系统中的控制器,并用存贮在计算机中的软件执行计算和控制功能,这种软连接的计算机数控系统正在逐步取代初始态的。直接数控是用一台计算机直接控制多台数控机床,很适合于飞行器的小批量短周期生产。理想的控制系统是可连续改变加工参数的自适应控制系统,虽然系统本身很复杂,造价昂贵,但可以提高加工效率和质量。数控的发展除在硬件方面对数控系统和机床的改善外,还有另一个重要方面就是软件的发展。计算机辅助编程(也叫)就是由程序员用数控语言写出程序后,将它输入到计算机中进行翻译,最后由计算机自动穿孔带或磁带。用得比较广泛的数控语言是 APT语言。它大体上分为主处理程序和后置处理程序。前者对程序员书写的程序加以翻译,算出刀具轨迹;后者把刀具轨迹编成数控机床的零件加工程序。数控加工,是在对工件进行加工前事先在计算机上编写好程序,再将这些程序输入到使用计算机程序控制的机床进行指令性加工,或者直接在这种计算机程序控制的机床控制面板上编写指令进行加工。加工的过程包括:,换刀,变速,变向,停车等,都是自动完成的。数控加工是现代模具制造加工的一种先进手段。当然,数控加工手段也一定不只用于模具零件加工,用途十分广泛。

工艺分析

被加工零件的性问题涉及面很广,下面结合编程的可能性和方便性提出一些必须分析和审查的主要内容。
1、尺寸标注应符合的特点
在中,所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此零件图上最好直接给出坐标尺寸,或尽量以同一基准引注尺寸。
2、几何要素的条件应完整、准确
在编制中,编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系。因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义,手工编程时要计算出每个节点的坐标,无论哪一点不明确或不确定,编程都无法进行。但由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被忽略,常常出现参数不全或不清楚,如圆弧与直线、圆弧与圆弧是相切还是相交或相离。所以在审查与分析图纸时,一定要仔细,发现问题及时与设计人员联系。
3、可靠
在中,加工工序往往较集中,以同一基准定位十分重要。因此往往需要设置一些辅助基准,或在上增加一些。
4、统一几何类型或尺寸
零件的外形、内腔最好采用统一的几何类型或尺寸,这样可以减少换刀次数,还可能应用控制或专用程序以缩短程序长度。零件的形状尽可能对称,便于利用的镜向加工功能来编程,以节省编程时间。

零件装夹

一、定位安装的基本原则
在上加工零件时,安装的基本原则是合理选择和夹紧方案。在选择时应注意以下几点:
1、力求设计、工艺和编程计算的基准统一。
2、尽量减少装夹次数,尽可能在一次定位装夹后,加工出全部待加工表面。
3、避免采用占机人工调整式加工方案,以充分发挥的效能。
二、选择的基本原则
的特点对提出了两个基本要求:一是要保证夹具的坐标方向与的坐标方向相对固定;二是要协调零件和的尺寸关系。除此之外,还要考虑以下几点:
1、当零件加工批量不大时,应尽量采用、可调式夹具及其他,以缩短生产准备时间、节省生产费用。
2、在成批生产时才考虑采用,并力求结构简单。
3、零件的装卸要快速、方便、可靠,以缩短的停顿时间。
4、上各零部件应不妨碍对零件各表面的加工,即夹具要开敞,其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。[2] 

加工误差

误差△数加是由编程误差△编、误差△机、△定、误差△刀等误差综合形成。
即:△数加=f(△编+△机+△定+△刀)
其中:
1、编程误差△编由逼近误差δ、圆整误差组成。逼近误差δ是在用直线段或圆弧段去逼近非圆曲线的过程中产生,如图1.43所示。圆整误差是在时,将坐标值四舍五入圆整成整数当量值而产生的误差。当量是指每个单位脉冲对应坐标轴的位移量。普通精度级的,一般当量值为0.01mm;较精密数控机床的脉冲当量值为0.005mm或0.001mm等。
2、误差△机由误差、进给系统误差等原因产生。
3、△定是当工件在上定位、在上定位时产生的。
4、误差△刀是在确定刀具与工件的相对位置时产生。
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